中国电子信息产业还在高速扩张，
如果把一块屏幕、一颗芯片、一台手机背后的生产过程拆开来看，会发现：
电子信息产业看起来很“轻”，背后的工厂却一点都不轻。
丨一块屏幕，到底要消耗多少能源？
《中国半导体显示产业碳中和白皮书》对TFT-LCD面板行业进行了系统核算。
《中国半导体显示产业碳中和白皮书》
2019年，企业层面TFT-LCD面板单位产品平均用电量为92.85 kWh/m²；到了2021年，这一数字下降到86.85 kWh/m²。
看起来是一个好消息。
两年时间，单位面积用电量下降了约6.5%，说明生产技术、设备效率和能源管理确实在持续进步。
同期，企业层面TFT-LCD面板出货面积从2210万平方米增加到3290万平方米，增长约49%。
结果是什么？
单位产品越来越省电，但企业整体碳排放却从1192万吨CO₂e增加到1660万吨CO₂e，增长约39%。
这组数据说明了一个非常重要的问题：
节能可以降低单位产品能耗，但当产业规模增长更快时，总碳排放仍然可能持续增加。
产业还要继续增长。
但碳排放不能跟着产能一起增长。
碳排真正庞大的，是整个工厂
丨整个工厂为什么需要消耗这么多能源？”
研究数据显示，一座3.5代TFT-LCD工厂年用电量可以达到2.15亿kWh，同时还需要大面积洁净室以及空调、工艺冷却水、压缩干燥空气、真空等厂务系统持续运行。
这已经不是某一台设备的能耗问题，而是一座大型工业设施长期运行产生的能源需求。
而对于更大规模、更高世代的面板厂和半导体工厂而言，能源系统的复杂程度还会进一步增加。
所以，电子信息企业真正需要解决的，并不是：
“哪台机器比较费电？”
而是：
“整个工厂为什么需要消耗这么多能源？”
电子工厂最耗能的地方，在“生产线之外”
丨厂务系统是能源消耗的重要组成部分。
TFT-LCD工厂研究显示，电力约占全厂综合能耗的75%以上；工艺生产设备约占全厂用电的45%—50%，而冷水机组等动力设备是厂务系统中的主要耗能设备。
半导体工厂同样如此。
半导体晶圆厂能耗组成
相关研究显示，在典型半导体晶圆厂中，厂务系统占总用电约56.6%，工艺设备约占40.4%。厂务系统包括冷水机组、空气系统、排风、压缩干燥空气、工艺冷却水、真空和超纯水等。
电子企业最大的降碳空间，藏在支撑生产的整个厂务系统里。
洁净室需要持续运行。
冷站需要持续供冷。
空压系统需要稳定压力。
工艺冷却水需要持续循环。
各种动力系统还必须保证生产不能中断。
所以电子信息工厂有一个与传统制造业不同的特点：
不是产品本身耗能特别高，而是为了保证产品能够稳定、精密、连续地生产，需要一整套能源系统长期运行。
为什么“设备越来越高效”，碳还是很难降？
丨单个系统的节能空间正在越来越有限。
节能做到一定阶段之后，另一个问题会越来越突出：
还有多少碳可以继续降？
因为碳排放不仅取决于用了多少能源，还取决于用了什么能源。
同样消耗100万kWh电力，如果能源来源不同，对应的碳排放水平也不同。
所以，过去企业做节能，核心是：
少用一点电、少消耗一点能源。
而进入零碳阶段后，还要进一步解决：
这些能源是不是低碳的？绿色能源占比有多少？
这也是为什么绿电、绿证、可再生能源以及储能等开始进入电子信息企业的视野。
节能解决的是“用得少”，能源转型解决的是“碳得低”。
对于正在扩产的电子信息企业而言，这两件事必须同时考虑。
否则，单点设备效率不断提升，工厂整体碳排放依然可能被新增产能和能源需求抵消。
从“单系统节能”，走向“综合能源”
丨综合能源，电子工厂从节能走向零碳的关键一步
过去的节能改造，往往是按照专业系统分别进行：
冷站管冷站，空压管空压，热水管热水，光伏管光伏，储能管储能。
每个系统都在追求自己的最优。
但工厂的能源并不是彼此独立的。
制冷产生的余热能不能利用？
不同温度等级的热需求能不能重新匹配？
电、热、冷之间能不能协同？
新能源什么时候发电、什么时候用电？
储能应该什么时候充、什么时候放？
不同能源系统之间，能不能通过统一的能源管理进行优化？
这意味着：
零碳工厂需要的已经不是更多孤立的节能设备，而是一套能够统筹电、热、冷、气等多种能源的综合能源体系。
从“单系统最优”，走向“全工厂能源最优”。
从“设备节能”，走向“能源系统协同”。
从“降低能耗”，进一步走向“优化能源结构”。
结语
过去，企业算的是一块屏幕用了多少材料、多少人工、创造多少价值。以后，还要多算一笔：它用了多少能源，留下多少碳。
电子信息产业的碳排问题，表面看在生产线，实际上很大一部分藏在生产线背后的能源系统里。
当冷站、空压、热水、动力、新能源、储能等单系统改造逐渐进入瓶颈，零碳工厂需要的就不再是更多孤立的节能项目。
产业可以继续增长，但碳排不能再跟着产能一起增长。
从单系统节能走向综合能源，正在成为电子信息工厂迈向零碳的必经之路。
